控制系统选型对工艺效益的影响
传统石化行业80年代前大多采用常规仪表控制,90年代开始逐渐用DCS控制。DCS取代了常规仪表,使石化行业如虎添翼,一是DCS基本上是内部连接,取消了大量的中间接点和盘装仪表,减少了故障点,使自控系统更可靠地服务于工艺过程;二是由于它强大的软件功能,可方便地搭接各种复杂控制回路,从而实现智能控制,优化控制。三是由于它的网络功能,管理层不但可以及时了解生产情况,而且可以运用各种类型的管理软件方便地指导生产。下面就是我们为5-100万吨常减压装置所作的配置介绍。
系统配置
系统由现场仪表、控制站操作站、工程师站构成。操作站/工程师站通过系统网SNET与控制站进行数据交换。控制站内则通过控制网CNET于实时数据传递。一般在控制回路70-100个,工艺检测点240-300个。按岗位分配置由屏幕显示的操作台3-4个。基本配置:控制站1套 (1:1冗余控制面板)操作站3台(可根据需要增加)工程师站1台工业标准机柜7台I/O卡52块 :其中控制I/O 26块,I/O输入/输出或数字输入/输出26块,均按1:1冗余配置.电源组件:提供24V DC/6A和5V DC/7A直流电源,冗余配置.
附属设备:根据需要配置.
典型控制
原油蒸馏工艺过程基本上是个气液相转换的物理过程,因此所有控制机理应遵循物料、热平衡、相平衡以及质量和热传递等基本原理。
1` 加热炉支路出口温度的均衡控制
2` 加热炉燃烧控制
3` 分馏塔的质量闭环控制
4` 常压塔多变量智能控制
5` 过气化率控制
用DCS实施对常减压装置自动化控制,给该装置带来了良好的经济效益和社会效益。来自两方面:一方面使用了智能控制、复杂控制、提高了产品质量、提高了轻质油拔出率,另一方面由于取代了常规仪表,减少了中间故障率,提高了设备运行周期,减少了故障停车次数,增加了生产时间,也构成了创造效益的另一方面。