作为处理前技术来说，初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。
涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理 ，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理。
废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加漆雾凝聚剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。
1.操作人员应了解涂装生产线的结构，性能,原理，和操作规程，方可上岗。2.做好涂装前的准备工作，启动加热装置；温度升至设定温度时启动输送装置启动循环风机，并打开输送润滑装置。
3.使用输送前应检查各部位无问题方可使用；定期检查悬链各紧固件及涨紧情况，定期清理挂具。
4.启动输送时调速应平滑，链速应由低慢慢调高，关机时应将链速调到零位，以免突然开机损坏整流元件。
5.吊挂工件要牢靠平稳，不能超过悬链规定的较大工件尺寸（工件对角≤1m）；不能超过悬链规定的较大工件质量≤50kg；不能超过悬链规定的较高线速≤1.5m。6.根据工件厚薄选择所设定的温度及线速；工件越厚，温度相对要高，链速相对要慢。
7.烤漆温度设定130—140℃，恒温30—40分钟，喷塑温度设定190—200℃，恒温15—20分钟。
8.工件进入水帘喷漆室前室体内壁均匀涂上黄油，水中加入固化剂，然后依次打开水泵，风机，照明，待工件送入时开始喷涂；下班前及时清理室体内壁，水槽内附着的油漆，及时清理
水泵滤网，关闭电源和气源。9.喷漆室水帘厚度应≥2mm,且均匀。水槽水位不能高于水泵滤网，也不能过低。10.工件进入喷粉室前依次打开风机，照明，喷涂主机电源，待工件送入时开始喷涂。下班前清理喷塑机粉路，收集回收粉，过筛后装入粉桶或粉箱中，关闭电源，气源；定期清理检查滤芯。
11.烘干室内部应保持清洁，及时更换损坏的石英管，更换石英管时接线端子应旋紧。
12.布置在涂装线上的五个急停按钮，以便生产时出现问题及时停机，排除问题后，旋开急停按钮，继续工作
涂装生产线关键由前解决电泳原理线、密封性底涂线、中涂线、面涂线、产品精修线以及烘干系统构成。涂装生产线全线产品工件运输系统软件采用上空悬架和路面滑橇紧密结合的机械自动化运输方法，运行稳定、迅速方便快捷；采用PLC可控性程序编写，依据生产工艺流程的具体规定程序编写操纵——推行计算机接口管理中心监管，系统分区全自动完成接转运行。涂装生产线全线各烘干系统的设计方案参考海外的设计构思和主要参数，固化炉室体均采用桥式构造（密封性底涂炉以外），确保了温度控制的匀称性和可靠性，提升了能源的效益；供暖设备引入了澳大利亚科迈科企业的商品，涂装生产线采用进口的燃烧机和自动控制系统，现阶段经检测各烘干系统运行优良平稳，温度曲线图光滑不断，涂装生产线彻底达到现阶段加工工艺生产能力的规定，并可达到将来提升生产能力的规定。
生产流程
涂装生产线生产流程分成：前解决、粉末喷涂喷涂、加温干固。