天：FMEA基础认知与核心逻辑
1.FMEA导论与价值定位
明确FMEA定义（通过识别潜在失效、分析影响并提前改进的预防性工具），结合制造业（如汽车零部件断裂）、服务业（如物流配送延迟）案例，讲解其核心价值——降低故障成本、满足合规要求（如IATF16949、ISO 9001）、提升客户满意度。
2.FMEA核心分类与应用场景
拆解三大主流FMEA类型，明确适用阶段：
- DFMEA（设计FMEA）：针对产品设计阶段（如新车发动机结构设计），预防设计缺陷导致的失效
- PFMEA（过程FMEA）：针对生产/服务过程（如手机组装焊接工序），预防过程波动导致的失效
- MFMEA（机器FMEA）：针对设备运行（如生产线机床），预防设备故障导致的停产
3.FMEA基础术语与实施流程
讲解关键术语（如“失效模式”“潜在影响”“严重度S、发生度O、探测度D”），梳理FMEA标准实施步骤：
1.确定分析对象（产品/过程/设备）及范围
2.组建跨职能团队（设计、生产、质检、售后等）
3.识别潜在失效模式与影响
4.评估S、O、D值并计算RPN（风险优先数=S×O×D）
5.制定改进措施并验证效果
1.FMEA核心参数评估（S/O/D）实操
结合通用评分标准（如严重度S：危及评10分，无客户感知评1分；发生度O：几乎必然发生评10分，极罕见评1分），通过案例练习掌握评估逻辑：
- 案例1：汽车刹车片设计缺陷（失效影响：刹车失灵）→ 评估S值
- 案例2：电子元件焊接工序参数不稳定（失效发生频率：每周1次）→ 评估O值
- 案例3：产品外观缺陷仅靠人工目视检测（探测难度：极易漏检）→ 评估D值
2.DFMEA实战入门
以“新型保温杯设计”为例，分组完成DFMEA核心模块：
- 列出保温杯关键设计特性（如密封胶条材质、杯身抗压强度）
- 识别潜在失效模式（如密封胶条老化漏水、杯身受压变形）
- 分析失效对客户的影响（如漏水损坏物品、无法保温）
- 初步评估S、O、D值并计算RPN，确定高风险项（如RPN≥80的失效模式）
3.DFMEA常见问题复盘
针对“失效模式识别不全”“S/O/D评分主观偏差”等问题，提供解决方案（如参考历史故障数据、团队交叉评审评分），确保DFMEA分析逻辑严谨。
第二天：FMEA深化应用与落地
1.PFMEA实战深化
以“汽车零部件冲压工序”为例，完整执行PFMEA流程：
- 绘制冲压工序流程图（备料→冲压→成型→检验）
- 针对每个工序识别失效模式（如冲压工序：零件尺寸超差、表面划痕）
- 分析失效原因（如模具磨损、压力参数异常、操作人员未按规程操作）
- 评估S、O、D值并排序RPN，针对高风险项（如RPN=100的“尺寸超差”）制定改进措施（如定期校准模具、增加参数监控）
2.FMEA与其他工具的联动应用
讲解FMEA与企业现有体系的结合点，提升落地效率：
- 与SPC联动：用SPC监控改进措施实施后的过程稳定性（如冲压尺寸波动）
- 与MSA联动：通过MSA验证检测工具的可靠性，确保D值评估准确（如用MSA分析冲压尺寸检测卡尺）
- 与控制计划联动：将FMEA中的改进措施转化为控制计划中的管控要求（如“每日校准模具”写入作业指导书）
1.FMEA改进措施制定与效果验证
聚焦高风险项改进，通过案例讲解实操方法：
- 针对“保温杯密封漏水（RPN=90）”，制定改进措施（更换耐老化胶条、增加密封测试工序）
- 验证改进效果：重新评估S（从8分降为3分）、O（从5分降为2分）、D（从4分降为1分），计算RPN降至6分，确认风险可控
- 建立FMEA动态更新机制（如产品设计迭代、过程变更后需重新评审FMEA）
2.行业典型FMEA案例拆解
分析不同FMEA案例（如汽车行业发动机DFMEA、电子行业芯片封装PFMEA），提炼可复用经验（如跨职能团队组建技巧、评分标准细化方法）。
3.综合演练与答疑
分组完成“某小家电组装过程PFMEA”综合任务，从流程图绘制到改进措施验证全流程实操，教师现场点评；开放答疑环节，解决学员企业FMEA落地中的个性化问题（如“小批量生产如何开展FMEA”“FMEA与客户审核要求的对接”）。