天：IE基础认知与核心分析工具（流程/动作/时间）
1.IE导论与核心价值
明确IE定义：通过对“人、机、料、法、环”全要素的系统分析与优化，实现“效率提升、成本降低、质量保障”的工程技术与管理方法。结合制造业（生产线产能优化）、服务业（餐厅出餐效率提升）案例，强调其核心价值——用科学方法替代“经验判断”，如某工厂用IE优化后产能提升25%，人力成本降低18%。
2.IE工具1：流程分析（Process Analysis）——优化全局链路
- 核心目标：梳理生产/服务全流程，识别“瓶颈环节、冗余步骤、等待浪费”，提升流程流畅度。
- 核心工具：流程程序图：用标准符号（操作○、检验□、搬运→、等待D、储存△）绘制流程，标注各环节时间、人数、距离。
- 案例实操：以“某零件加工流程（备料→车床加工→检验→铣床加工→成品入库）”为例，分组绘制流程程序图，找出“检验后等待铣床加工（2小时）”“备料与加工不在同一区域（搬运距离100米）”等问题，提出优化方案（如调整设备布局、同步检验与铣床准备）。
3.IE工具2：动作分析（Motion Analysis）——优化微观操作
- 核心目标：消除操作中的“无效动作”（如多余转身、重复取物），减少体力消耗，提升操作效率。
- 基础方法：动素分析：拆解操作中的18个基本动素（如伸手、抓取、移动、放手），区分“有效动素”（如抓取零件）与“无效动素”（如寻找工具）。
- 案例演练：观看“操作工组装电子元件”视频，分组记录动素，识别“频繁弯腰取料（无效动素）”“手部多余调整（无效动素）”，设计优化方案（如将物料放在操作台高度、使用定位工装）。
1.IE工具3：时间研究（Time Study）——量化标准工时
- 核心目标：通过科学测量，确定“合格操作工在正常状态下完成标准作业的时间”（标准工时），为产能规划、人员配置提供依据。
- 实操步骤：讲解“秒表计时法”（连续观测5-10次，剔除异常值，计算平均时间→乘以评比系数→加宽放时间），明确“宽放时间”（生理宽放、疲劳宽放，通常占10%-15%）。
- 案例实操：模拟“包装礼盒”作业，分组用秒表计时（观测8次，时间分别为25s、26s、24s、35s（异常剔除）、27s、25s、26s、24s），计算平均时间25.3s，评比系数1.05，宽放率12%，最终得出标准工时≈30s。
2.IE工具4：生产线平衡（Line Balancing）——消除瓶颈浪费
- 核心目标：通过调整各工序作业时间，使“各工序节拍时间尽可能一致”，避免“前工序堆积、后工序等待”，提升生产线整体效率。
- 关键指标：讲解“节拍时间（Takt Time，客户需求时间，如每天需求1000件，工作8小时，节拍=28.8s/件）”“平衡率（各工序时间总和/（瓶颈工序时间×工序数）×，目标≥85%）”。
- 案例演练：针对“某玩具组装线（5个工序，时间分别为30s、45s、35s、40s、32s）”，计算瓶颈工序（45s）、平衡率≈75.6%，分组提出优化方案（如将瓶颈工序拆分为“25s+20s”，分配给相邻工序），优化后平衡率提升至90%以上。
3.天总结与问题复盘
回顾“IE逻辑→流程/动作/时间分析→生产线平衡”的关联，针对“时间研究异常值判断不准”“生产线平衡方案实操性差”等问题，结合“某电子厂用IE提升20%线体效率”案例，优化工具应用细节。
第二天：IE进阶工具与行业落地应用
1.IE工具5：设施布局与物料搬运优化
- 核心目标：通过优化设备/区域布局，减少物料搬运距离与成本（搬运成本占生产总成本20%-30%），提升空间利用率。
- 常用布局类型：对比“产品布局（流水线，如汽车组装）”“工艺布局（按工序集群，如机械厂车床区、铣床区）”“固定位置布局（产品不动，如造船）”的适用场景；讲解“物料搬运路线优化”（如环形路线替代往返路线、就近布局高频搬运的设备）。
- 案例分析：拆解“某机械厂从‘工艺布局’改为‘产品布局’”案例——原布局下零件搬运距离500米，优化后降至150米，搬运时间减少70%，说明布局对效率的影响。
2.IE工具6：标准作业（Standardized Work）——固化优化成果
- 核心目标：将IE优化后的流程、动作、时间转化为“标准作业程序（SOP）”，确保所有人按方式作业，避免效率波动。
- 标准作业三要素：讲解“标准周期时间（与节拍一致）”“标准作业顺序（操作步骤）”“标准在制品数量（最小必要库存）”，结合“装配线SOP文件”（含步骤、时间、图示）说明落地方法。
- 案例实操：基于天“包装礼盒”的标准工时，分组编制《礼盒包装标准作业指导书》，明确操作步骤（取盒→放内衬→装产品→封盒→贴标签）、每个步骤的时间与动作要求，确保可复制执行。
3.IE工具7：全员生产维护（TPM）——设备效率优化
- 核心关联：IE关注“设备综合效率（OEE）=时间开动率×性能开动率×合格品率”，TPM通过“自主保养、计划保养”提升OEE，减少设备停机浪费。
- 实操要点：讲解“设备日常点检表”（如检查设备油位、异响）、“设备效率损失分析”（如故障停机、换型时间长），结合“某设备OEE从65%提升至85%”案例，说明IE与TPM的协同逻辑。
1.IE行业案例拆解与跨场景应用
针对不同领域提炼IE落地重点，打破“IE仅适用于制造业”的认知：
- 制造业：汽车工厂用“生产线平衡+时间研究”提升产能，电子厂用“动作分析+设施布局”降低成本；
- 服务业：餐厅用“流程分析”优化出餐（如提前预制半成品、优化取餐路线），医院用“时间研究”缩短患者就诊等待时间；
- 办公场景：用“流程分析”优化审批流程（如减少签字环节），用“动作分析”优化办公人员取物动线（如常用文件放在桌面）。
2.IE项目落地全流程规划
梳理企业推行IE的五步核心流程：
1.现状诊断：用“流程分析+时间研究”找出核心问题（如瓶颈工序、高搬运成本）；
2.目标设定：明确可量化目标（如3个月内生产线平衡率提升至90%、搬运成本降低20%）；
3.方案设计：选择适配IE工具（如布局问题用设施布局优化，操作问题用动作分析）；
4.试点验证：小范围落地方案（如先优化1条生产线），收集数据验证效果；
5.推广：固化标准（如编制SOP），推广至其他区域，建立持续改进机制。
3.综合演练与答疑
- 综合演练：分组以“某小型服装厂流水线（裁剪→缝制→熨烫→包装）”为对象，完成IE全流程优化：1. 用流程分析找出“缝制后等待熨烫”的瓶颈；2. 用时间研究测量各工序时间；3. 设计生产线平衡方案（如增加1名熨烫工）；4. 编制缝制工序的标准作业指导书。各组展示成果，教师点评优化。
- 答疑环节：聚焦学员实际问题（如“小批量多品种生产如何做生产线平衡”“员工抵触IE优化方案如何引导”），结合行业经验提供解决方案。